冲刺“双过半”丨中船精达：“三化”设计赋能产品质效双提升

截至2025年6月，中船精达通过“三化”定型大幅压缩了转台生产周期，降低了设计更改率，外购件种类减少80%。2024年以来，中船精达按照“模块化、通用化、系列化”的“三化”设计理念，以“搭积木式”的组合创新方式将转台精准解构为测角、电气、轴承等20个模块，构建起零件、组件、部件三级模块库，实现提质、增效、降本，赢得了市场竞争优势。

“三化”定型助力设计效率提升。“三化”设计技术团队积极主动创新，不断总结和改进技术，将新的技术成果应用到系列化产品。系列化设计前期，技术部通过统计近年产品类型、总体情况，分析了不同行业在转台功能、精度、承载能力等方面的需求，确定了基本参数范围。针对不同系列的特殊需求开展差异化设计，并运用专业仿真软件模拟分析，验证设计可行性。设计阶段，项目组通过快速调用设计模块，大幅提高了设计效率，通用三轴转台设计周期从15天减至7天。常规转台项目平均使用模块化零件种类占比达84.6%，设计更改率降低40%。同时，长周期外购件实现提前备库，改变了传统单件采购模式，生产周期大幅压缩，常规三轴转台从5个月生产周期缩减至4个月。

“三化”定型助力成本压降。技术攻关团队成员专注于复杂的结构计算、电气设计，通过对各模块的统型减型，对框架零件铸造和精密轴类加工等工艺深度优化，实现了研发到制造的全价值链成本管控。当前，模具复用率提高31.5%，年开模费用减少约65%；外购件种类迎来“瘦身革命”，电机型号从240种简至30种，编码器型号从120种减至20种。统型减型促成规模化采购，仅单一编码器品类年采购成本直降10%。

下一阶段，中船精达将深入践行“三化”设计理念，加速推进五个通用产品系列的全面定型。预计定型后，每型产品可覆盖该类型产品需求60%以上，进一步提升产品核心竞争力，助力高质量发展。